El primer A321XLR con registro MSN11000 dio esta semana un gran paso hacia la realidad. Se trata de la primera de tres unidades de desarrollo planeadas que cumplirán el cronograma de pruebas de vuelo y certificación de tipo a partir de 2022, para allanar el camino para la producción en serie y la entrada en servicio en 2023.
La finalización estructural del MSN11000 en la línea de ensamblaje final (FAL) en Hamburgo, Alemania, sigue al reciente armado y equipamiento de los conjuntos de componentes principales (MCA) y su posterior entrega e introducción según lo programado en el FAL en noviembre. Estos MCA incluyeron notablemente (pero no se limitaron a): la nariz y el fuselaje delantero, entregados desde Saint Nazaire, Francia, el fuselaje central y de popa ensamblados en Hamburgo; las alas de Broughton; los trenes de aterrizaje suministrados por Safran, y los planos de cola vertical y horizontal de Stade y Getafe respectivamente.
Mientras que otras locaciones FAL de Airbus eventualmente producirán el A321XLR para cumplir con la lista de pedidos de clientes, Hamburgo ha sido elegida para «pilotar» esta nueva variante en la producción en serie. Esto está comenzando con los tres aviones de prueba de vuelo en desarrollo, ahora en varias etapas de finalización.
Michael Menking, director del programa de la familia A320, explica: “Para la familia A321, hemos comenzado todas las versiones principales en Hamburgo, las primeras reales, y nuestra intención es construir estos aviones también en las otras plantas. Actualmente estamos en camino de que también se entregue el A321XLR de otros FAL de pasillo único. Por eso es importante que todos los equipos aprendan de la experiencia en Hamburgo para que podamos llevar este conocimiento a las otras instalaciones.»
De las cuatro líneas de montaje de la familia A320 en Hamburgo, la que está procesando el primer A321XLR se conoce como «FAL Line 2», que se encuentra dentro del edificio «Hangar-9». Los siguientes dos aviones de desarrollo A321XLR, MSN11058 y MSN11080, saldrán a su debido tiempo desde la misma línea de montaje.
Una vez que todos los MCA del XLR alcanzaran el FAL, posteriormente se reunieron en una serie de «Estaciones» para crear una aeronave completamente reconocible. El viaje a través de las mismas tomó aproximadamente cuatro semanas y comprendió lo siguiente:
En la estación 42/43, las secciones abiertas y separadas del fuselaje de popa y proa ofrecían la accesibilidad para recibir sus secciones completamente equipadas (cocinas, baños).
La posterior «unión» de estas secciones del fuselaje y la instalación final de las partes tuvo lugar en la Estación 41. Aquí más de 3.000 remaches unieron las secciones delantera y trasera del fuselaje. Es importante destacar que ellas contenían el nuevo habilitador vital del A321XLR: su tanque central trasero (RCT) especial producido por Premium Aerotec. El RCT contiene los 12,900 litros adicionales de combustible necesarios para su capacidad de muy largo alcance de 4.700 nm (8.700 Km). El fuselaje inferior del XLR también contiene un tanque de aguas residuales más grande para los vuelos extralargos. Además, el mobiliario interior (paneles del piso, sistema de carga y revestimientos de la cabina) y los sistemas eléctricos de la cabina también se instalaron en la Estación 41.
Una vez completada la etapa anterior, los equipos del FAL levantaron cuidadosamente toda la sección del fuselaje con una grúa puente y luego la bajaron en una plantilla en la siguiente estación: la estación 40. Esta fue la etapa visualmente más impresionante, donde colocaron físicamente el ala en espera y los conjuntos de tren de aterrizaje hasta su nuevo fuselaje con precisión submilimétrica.
Luego se utilizaron alrededor de 2.400 remaches para garantizar una conexión robusta de ambas alas al fuselaje. Aquí el avión también recibió sus torres de motor de Toulouse. Otro hito en esta estación fue el “encendido” eléctrico funcional. A partir de ese momento, la aeronave ya no necesitaba grúa, ya que podía arrastrarse sobre sus propias ruedas hasta la siguiente estación.
La estación 35 vio la instalación de los aviones de cola horizontales y verticales (el HTP de Getafe en España y el VTP de Stade en Alemania), el cono de cola, flaps interiores, puertas del tren de aterrizaje principal, radomo, radar meteorológico, conductos de aire, aire acondicionado, sistema de agua, sistema de combustible (que está modificado para el RCT en -XLR), carenado inferior, el APU y todas las puertas de pasajeros y carga. Aquí también se realizó el encendido del sistema hidráulico, así como la instalación de revestimientos de cabina, percheros para sombreros, canales de servicio al pasajero y paneles del compartimiento de carga. Finalmente se sellaron los tanques de combustible.
Las pruebas y la instalación de la cabina se han llevado a cabo en la Estación 25. Esto comprendía: pruebas de presurización del fuselaje; aparejo final HTP; mobiliario interior (incluidas luces de emergencia, estiba, etc.); pruebas de sistemas de cabina (iluminación, iluminación de emergencia, audio, vídeo, etc.); y pruebas de sistemas (aviónica, pruebas de comunicación y navegación, pruebas de fugas de tanques).
La última fase FAL será en la estación 23 para las pruebas finales y el acabado interior. Esto incluye la instalación de algunos asientos para los ingenieros de pruebas de vuelo, las pruebas del tren de aterrizaje principal y generales de la cabina.
Después de haber pasado por todas estas estaciones, el primer A321XLR se habrá transformado de una colección de partes separadas en un avión real, y el Hangar-9 se desplegará en su tren de aterrizaje recién instalado.
Gerd Weber, director de gestión de flujo de valor y FAL de la familia A320, señala: “En el ensamblaje final del A321XLR no hay una gran variación en comparación con los otros A321. Las principales diferencias en el -XLR se ven en el ‘pre-FAL’, a nivel de ensamblaje de la sección, donde se instala el RCT, por ejemplo. Este avión de prueba tiene una cabina parcial instalada para dejar espacio para todo el equipo de prueba requerido. Lo que también es específico para este primer A321XLR es que hay mucho trabajo de documentación por hacer, especialmente para la instalación de prueba de vuelo, que es muy diferente de nuestro proceso en serie. Así que esto requiere un enfoque especial por parte de todos los equipos para cerrar la documentación y tratar cualquier discrepancia”.
Próximos pasos
A partir de aquí, MSN11000 ingresará en un grupo de trabajo para instalar su sofisticado paquete de instrumentación de prueba de vuelo (FTI) seguido de la instalación de sus motores CFM LEAP y góndolas. A continuación, se probarán los motores por primera vez, así como el mecanismo de retracción del tren de aterrizaje y los carenados de las puertas, seguidos de una inspección de calidad general de la aeronave.
Posteriormente, la aplicación del esquema de pintura externa de la aeronave es la «guinda del pastel», poco antes de que se entregue a los equipos de pruebas de vuelo. Deseosos de tomar posesión de su nueva máquina por primera vez, activarán y ejecutarán una serie de pruebas en tierra en todos los sistemas, controles de vuelo, motores y la APU. Entonces, si todo va bien, realizarán las carreras de rodaje y, por supuesto, el primer vuelo del -XLR, que tendrá lugar el próximo año.
